CORE TOOLS

“Consultorías y Capacitaciones Especializadas para Empresas Especializadas”

CORE TOOLS

(Herramientas para el sector Automotriz)

 

CORE TOOLS son un conjunto de herramientas principalmente usadas en el sector automotriz, pero son genéricas para cualquier otro sector. Estas herramientas se documentan por separado mediante la publicación de cinco manuales disponibles a través del Grupo de Acción de la Industria Automotriz (AIAG). Las cinco herramientas se enumeran en su orden de uso al diseñar productos o procesos: PPAPAPQPAMEFSPC y MSA.

Estas herramientas son procesos desarrollados conjuntamente por Chrysler, Ford y General Motors para diseñar, desarrollar, prevenir, medir, controlar, registrar, analizar y aprobar productos y servicios de calidad que satisfagan las necesidades y expectativas del cliente.Estas herramientas son un requisito de la especificación técnica IATF 16949:2016.

Estas son las ventajas y beneficios de utilizar las herramientas CORE TOOLS:

 

  • Cumplir los requerimientos y especificaciones del cliente y sus productos, además de, minimizar riesgos de producción a través de la planeación estratégica.
  • Prevenir las fallas potenciales en los productos y minimizar las quejas de sus clientes.
  • Cumplir con los requisitos de los productos a través del control.
  • Reducción de rechazos y reclamaciones por problemas de calidad.
  • Aplicar las herramientas estadísticas para la mejora de sus procesos y productos.
  • Asegurar la certidumbre de las mediciones mediante el monitoreo y el análisis de los sistemas de medición.
  • Conocer las causas de falla en maquinarias y equipos.
  • Asegurar la aceptación de los nuevos productos durante le presentación de las muestras antes los clientes.
  • Asegurar la entrega a tiempo y la calidad de las partes requeridas por los clientes mediante la planeación anticipada.

 

SPC (Statistical Process Control)

Control Estadístico y Capacidad de Proceso

 

La filosofía de administración por calidad total se basa en el mejoramiento constante del proceso, con la finalidad de prevenir que se elaboren productos o servicios defectuosos.

Por lo tanto un elemento fundamental en esta filosofía es el control del proceso, esta metodología trata específicamente con gráficos de control, que permiten usar criterios objetivos para distinguir variaciones de fondo de eventos de importancia SPC es el control estadístico de proceso con una orientación bien definida hacia los procesos automotrices.

 

El SPC está enfocado a los siguientes  aspectos:

  • Obtener y procesar datos que permitan establecer el comportamiento de los procesos para su control.
  • La satisfacción del cliente como principal meta del negocio.
  • La organización debe cumplir con su compromiso de mejora.
  • Los métodos estadísticos básicos pueden ser usados para que el esfuerzo de mejora sea efectivo.
  • Prevenir antes que corregir.
  • Mejorar el desempeño de los procesos

 

 

MSA (Measurement Systems Analysis)

Análisis del Sistema de Medición

 

El propósito de la herramienta MSA es proporcionar una guía para evaluar la calidad de un sistema de medición, entendiendo por sistemas de Medición el conjunto de instrumentos o gages, patrones, operaciones, métodos, dispositivos, software, personal, medio ambiente y supuestos usados para cuantificar una unidad de medida o preparar la evaluación de una característica o propiedad a ser medida.

El concepto básico del MSA es la calidad de las mediciones, que son las propiedades estadísticas de mediciones múltiples obtenidas de un sistema de medición operando en condiciones estables.

 

MSA considera lo siguiente:

 

  • Selección de la medida correcta y el enfoque.
  • Evaluación del dispositivo de medición.
  • Evaluación de procedimientos y operadores.
  • La evaluación de las interacciones de medición.
  • Cálculo de la incertidumbre de la medición de los dispositivos de medición individual y/o sistemas de medición.

 

 

APQP & CP (Advanced Product Quality Planning & Control Plan)

Planificación Avanzada de la Calidad del Producto

 

Ésta herramienta es un proceso estructurado para definir las características dominantes importantes para la conformidad con requisitos reguladores y alcanzar la satisfacción de cliente. La planeación de la calidad integra en los procesos los conceptos de la prevención del defecto y la mejora continua.

El APQP debe seguir un fabricante o proveedor para llegar a un producto terminado. Es muy importante en proyectos complejos ya que la metodología facilita mucho la comunicación entre las partes involucradas, ya sean departamentos internos de un corporativo o clientes y proveedores.

 

En la elaboración del APQP existen 5 etapas fundamentales las cuales son:

  1. Planear y definir el programa.
  2. Verificación del diseño y desarrollo del producto.
  3. Verificación del diseño y desarrollo del proceso.
  4. Validación del producto y del proceso.
  5. Retroalimentación, evaluaciones y acciones correctivas.

 

PPAP (Product Part Approval Process)

Proceso de Aprobación de las Fases de Producción

 

El proceso PPAP está diseñado para demostrar que el proveedor de componentes ha desarrollado su proceso de diseño y producción para satisfacer las necesidades del cliente, minimizando el riesgo de incumplimiento por parte de un uso efectivo de APQP.

El propósito del PPAP es asegurar que todos los registros y especificaciones de ingeniería del cliente sean entendidos con claridad. Aunque es similar al APQP, su enfoque está en la aprobación de un producto que ya ha pasado por el mismo el proceso.

La organización debe obtener la aprobación del representante autorizado por el cliente para:

  • Fabricación de una nueva parte o producto.
  • Corrección de una discrepancia en una parte emitida previamente.
  • Modificación del producto por un cambio en ingeniería al registro de diseño, especificaciones y/o materiales.

 

 

AMEF / FMEA (Failure Mode and Effects Analysis)

Análisis de Modo y Efecto de la Falla

 

El Análisis del Modo y Efectos de Fallas, es una metodología utilizada durante el desarrollo del producto y del proceso, para asegurar que se han considerado los problemas que potencialmente se puede presentar y que pueden afectar la calidad del producto y/o su desempeño.

Proporciona las herramientas para el análisis de riesgo en productos o procesos nuevos, modificaciones mayores en procesos o especificaciones, cambios mayores de ubicación de procesos funcionales.

El AMEF/FMEA nos sirve para:

 

  • Cumplir con los requerimientos de los clientes.
  • Controlar fallas de diseño de los procesos y productos.
  • Mejorar el diseño de los procesos y productos.
  • Analizar y resolver problemas.
  • Definir y mejorar dispositivos o métodos de control.
  • Prevenir fallas de diseño.
  • Identificar características especiales.
  • Evaluación y análisis de riesgos durante el diseño del producto o proceso.
  • Eliminar riesgos y planear controles apropiados para asegurar la satisfacción de los clientes.